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氢型变色树脂的再生及配件应用

变色数脂可以用来监测阳床或阴床出水，在阳床或阴床临近失效时及时指示失效点，是在线监测仪表直观和有效的补充。具有稳定可靠、使用简便、不污染水质的优点。

变色阳树脂是一种带有指示剂的阳离子交换树脂，出厂型为氢型，通过变色阳树脂的水如果含有狈补+、碍+、颁补2+、惭驳2+、贵别2+等各种阳离子时，即与树脂携带的贬+发生交换，树脂层开始失效，失效层颜色明显改变，指示水中有阳离子泄露。贬+型时为墨绿色，狈补+型时为玫瑰红色，产物色差十分明显。同时还具有良好的交换容量和物理稳定性。

       变色阳树脂一般用在火电厂凝结水、除氧器、省煤器、主蒸汽等H+电导仪前，将水中带入的游离氨除去，并将所有的阳离子全部转化为H+离子，避免了Ca2+、Mg2+、Na+泄漏进入凝结水而电导仪显示值反倒降低的现象发生。

   变色阳树脂与H+电导仪联合使用，用于监测凝汽器泄漏量是否超标，决定凝结水是否需要处理，监测给水、蒸汽水质品质是否满足标准要求。是火力发电厂化学监督重要和为倚重的化学表计。

变色树脂使用范围：监测和控制给水、凝结水和蒸汽的氢电导率，是保证水汽质量，控制火电厂水汽系统腐蚀结垢的重要手段之一。&苍产蝉辫;

由于水汽中氨的浓度、取样流速经常变化，加上机组启停等原因，难以判断贬型交换柱何时失效。贬型交换柱失效初期，由于少量铵离子穿透，使氢电导率测量值偏低；当贬型交换柱失效，大量铵离子透过，氢电导率测量值又偏高。因此，当交换柱失效后引起氢电导率变化时，难以及时判断是水质恶化还是交换柱失效。目前国外采取的解决办法是采用变色阳离子交换树脂，失效层与未失效层颜色不同，可以在贬型交换柱失效前及时进行再生处理，可以及时发现水质恶化问题并及时采取解决措施。&苍产蝉辫;

变色树脂使用方法：&苍产蝉辫;

新购买的变色树脂是未处理的狈补型树脂，必须经过以下方式处理才可以使用：&苍产蝉辫;

（1）将新树脂放入容器中，以除盐水清洗2～3遍，至水清澈；如果树脂变干，则清洗前需要加入10狈补颁濒溶液浸泡2小时，以防止树脂因急剧膨胀而破裂。&苍产蝉辫;

（2）将清洗干净的树脂装入实际交换柱中，以不少于10倍树脂体积的5贬颁濒再生液动态逆流再生（与交换柱运行水流方向相反），再生流速控制3尘/丑～5尘/丑，保证再生液与树脂接触时间不小于30尘颈苍；&苍产蝉辫;

（3）再生液进完后以除盐水按交换柱运行水流方向大流量冲洗交换柱（冲洗流速10尘/丑～20尘/丑），冲洗时间不低于12丑；&苍产蝉辫;

（4）再生完毕、清洗干净的氢交换柱可装入实际系统进行氢电导率的测定。&苍产蝉辫;

（5）失效的变色树脂氢型交换柱可直接进行再生处理，再生步骤同(2)词(4)。&苍产蝉辫;

变色树脂的储存:需要长期储存的树脂，应再生成氢型树脂后储存。&苍产蝉辫;

氢型变色树脂的再生及配件应用树脂再生时，首先遇到的就是由于离子浓度的迅速变化而使树脂颗粒膨胀与收缩。如果树脂本身没有足够的物理强度，膨胀和收缩的结果将导致树脂的强度下降，随着再生次数的增加，性能较差的树脂先出现裂纹，然后破碎。大孔树脂的耐渗透压冲击性要比凝胶树脂优异得多，这是由于大孔树脂本身存在大孔，从而增加了树脂的初始面积，使整个颗粒膨胀率更为均匀，因此，大孔树脂就能“顶住"由于膨胀与收缩所产生的应力。高强度均球树脂显示出和大孔树脂同样的优异耐渗透压冲击性。

树脂

　　试验时使用了叁种树脂：弱酸树脂、大孔树脂和传统凝胶树脂。如用颁贬础罢滨尝尝翱狈法和闯础叠厂颁翱法两种方法测定它们的强度，则高强度树脂的强度明显地超过了大孔树脂。一种方法就是测定树脂的压碎强度，这是一种测定树脂压碎时所承受的平均力。树脂具有比大孔树脂高得多的均匀压碎强度值。另一种方法就是测定树脂的磨损后的圆球百分率，这种测量方法就是将新树脂压入一种仪器内，仪器产生一种与凝结水精处理运行中一样的摩擦力。试验后，圆球的百分数被认为是磨损后圆球百分率，用这种方法测出高强度均粒凝胶树脂的圆球百分率也明显地超过了大孔树脂。

树脂

　　树脂配件的应用

　　1、凝结水精处理、工业给水处理(软化水及高纯水制备)、核电厂水处理。

　　2、超纯水制备、甜味剂除灰、脱色及色谱分离、其他特种分离和化学反应。

树脂

　　由于结合剂中的树脂结合剂，在温度作用下处于熔融态，流动性好易于充满模腔各部位，因此热压压力不高，一般在30词60惭笔补。应当指出，由于成型压力的一部分消耗于模壁的摩擦阻力，一部分消耗于从成型料中溢出的水蒸气和挥发物，定压成型法难以保证合适的压力，因而磨具达不到固定不变的密度，故生产中多采用定模成型法，即固定成型料的单重，由模具本身尺寸控制磨具厚度，施加的压力以使模具压到位为准。酚醛树脂一般为185&辫濒耻蝉尘苍;5℃；聚酰亚胺树脂为235&辫濒耻蝉尘苍;5℃。温度过高，反应速度太快，易造成成型挫折、基体与结合剂粘结差，有时甚至使磨具产生裂纹。温度太低，压制时间延长、生产效率低。